ヘルスケアフードファクトリーは、現在1日6万食以上の食事サービスを提供しており、生産を効率化しております。安心・安全なお食事を多くの方に届ける施設です。また、ヘルスケアフードサービスセンターでは最大１日5,000食～8,000食の食事サービスの提供ができます。
各センターで生産している食事内容が違っており、ヘルスケアフードファクトリーと比べると、小規模で細かな対応ができる施設です。
ヘルスケアフード
ファクトリー
ヘルスケアフード
サービスセンター
全体の流れ
Overall Flow
毎日６万食以上の食事を生産するため、業務を細分化し専門的に担当をします。発注を行う事務から始まり、食材の入庫・下処理を行います。その後食材の加熱・冷却をし、真空包装することで商品を安心して食べていただける状態に仕上げます。その他にもさまざまな部門が関わり大切な一つのお食事を生産しています。
各部署のご紹介
Introduction Of Each Department
01
品質管理部
ヘルスケアフードファクトリーの品質管理部では「安全・安心な食品を届ける」ことを使命に品質管理体制の整備や文書化、記録管理を徹底するとともに、工場内の衛生管理や細菌検査、異物分析等を行い製造工程の改善提案を実施します。さらに社員への衛生教育やクレームの原因究明を通じて、品質向上に努めています。計測器の点検・校正も含め、製品の品質を守るプロフェッショナルとして信頼される食品づくりを支えています。
02
生産管理課
食材の発注業務・製造スケジュールの作成・各セクションからのトラブル時の問い合わせ対応など業務内容は多岐にわたります。実際に患者様・ご利用者様が召し上がるお食事を温めて、味や見た目・食感などを確認する検食も生産部の仕事です。工場全体の生産を円滑に進めていく為の重要な「司令塔的存在」としての部署になります。
各セクションのご紹介
Introduction To Each Section
ヘルスケアフードファクトリーでは食材の納品に始まり、加工・調理・包装・出荷までを担当する６つのセクションが連携を取りながら、365日安心安全なお食事を製造しています。
入庫セクション
検品～搬送
納品された荷物に対し、外装が破れていないか・腐りやカビなどがないか等を丁寧に確認していきます。検品が終わった食材は、食材ごとにオレンジ色のかご（玉コン）へ分けて入れます。分けた食材は各セクションによって配置場所が異なる為、間違いのないように搬送することが大切です。
納品～搬入
各業者様から納品されるさまざまな荷物をフォークリフトを使用して慎重に荷下ろししていきます。常温品・冷凍品・フルーツなど、荷物の種類はさまざまです。工場の床面の高さとトラックの荷台の高さが同じになっているので、効率的に荷物を搬入することができます。
下処理セクション
食材の出庫～加工・解凍
野菜・魚・肉・原材料・きざみの5つの部門に分かれて入出庫セクションから搬送されてきた食材の解凍・加工等を行います。食材を解凍後、ホテルパン（銀色のトレー）へ並べていきます。きざみ加工ではきざみ機材を使用して細かく食材をカットしていきます。
投入・計量～搬送
加工後・解凍、ホテルパン１枚あたりに決められた量を投入・計量します。作業完了後、食材を入れたホテルパンは垂直搬送機（オートレーター）を使用して加熱冷却セクションへ搬送されます。
加熱冷却セクション
加熱調理～冷却
予備加熱（予備冷却）・本加熱（本冷却）・小ロット・調味料の４つの部門に分かれて下処理セクションから搬送されてきた食材の加熱調理・冷却を行います。加熱冷却では食材殺菌の為に温度管理・時間管理の徹底が求められます。
中心温度の測定～搬送
食材は加熱機を使用して加熱調理後、その後トンネルフリーザーという冷却機を使用して冷却作業に入ります。加熱冷却後は温度計を用いて適切な温度に到達しているかをしっかり確認した上で、安心安全な食材を包装セクションへ搬送します。
フルーツセクション
洗浄・殺菌～加工
入出庫セクションから搬送されてきたフルーツを洗浄・殺菌した後に自動の皮むき機を使用して皮むきを行い、人の手によって１つ１つトリミング作業を行います。取り扱っているフルーツはオレンジ・キウイ・リンゴ・メロンの４種類です。
包装・検品～搬送
加工したフルーツは包装機によってパック詰めされ、製品の状態（果物の色、異物混入や袋が破れていないか等）を目視で確認・検品していきます。確認後は金属探知機を使用してセンサーでの検査も行っています。安全性が確認できた物は仕分出荷セクションへ搬送されていきます。
包装セクション
ライン包装～検品検査～格納
ラインで使っている機械は深絞り包装機と呼ばれ、食数の多いものに使用します。
包装した製品の状態（食材の変色がないか、異物混入がないか、袋が破れていないか等）を目視で確認・検品します。その後センサーによる検査を行い、より高い安全性を求めていきます。
小ロット包装～検品検査～格納
食数が少ないものは、バッチ包装機という機械を使用して、手作業で詰め込み作業をします。流れはライン機械と同様に、目視での確認と検品・センサーによる検査です。検査を通った包装物は、仕分出荷セクションへと引き継がれます。
仕分けセクション
振り分け～投入
製品として完成した食品を各事業所ごとに振り分けていきます。製造に関するセクションの中で最後の工程となる所です。出荷情報をデータで作成し、在庫管理システムへ送信します。システムの情報に基づいて自動倉庫からコンテナが出庫される仕組みです。出庫されてきたコンテナへ製品を投入していきます。
梱包～出荷
投入された製品はシュートと呼ばれる場所へ溜まっていきます。シュートにはそれぞれ番号が割りふられていて、各事業所固有のコードも表示される仕組みです。同じコードを持つ製品を規格袋にまとめて入れていきます。梱包を終えたコンテナは、保冷材の入れ込み・検品等を経て各事業所へ出荷されていきます。
その他部署のご紹介
Introduction Of Each Department
総務部
総務課・人財開発係・清掃係の3つの部門に分かれています。来客応対や電話応対・勤怠管理・ユニフォームや備品の管理・新卒採用などの採用業務や社員研修の実施・共用スペースの清掃など、社員が働くために必要なサポートと環境を整えております。いわば、縁の下の力持ちのような存在の部署となっています。
工務部
生産に関わるさまざまな機械の保全業務を行い、すぐに対応できないものについてはメーカーとやり取りをし、修理手配を致します。
また、製造に関わる資材の購入・機器の部品購入を行い、取り付け作業まで行います。「安全」そして「おいしい」食事サービスを提供するため、製造を支える重要な部署の1つと言えます。
購買部
月間スケジュールにて決められた献立を基に、食材の数や栄養価の数値に不足がないかを確認し、食材・調味料の発注の見込みを立てていきます。お客様の喫食日に合わせて、食材が不足することのないように管理をしていく大切な部署となります。
全体の流れ
Overall Flow
ヘルスケアフードファクトリーと比べると、セクション数は5つ（品質管理係、事務・栄養事務、入庫・下処理、加熱調理、冷却・包装）とコンパクトになっておりますが、その分、1つ1つのセクションの業務範囲が広く、さまざまな業務を学ぶことができます。
各部署のご紹介
Introduction Of Each Department
01
品質管理係
ヘルスケアフードサービスセンターの品質管理係は、衛生モニタリングや細菌検査を基に、製造工程の改善を提案し、安全で安心な食品製造を目指しています。また、異物等の原因分析を通じて信頼向上に努めるとともに、衛生委員会の運営や教育活動を通じて、社員全体での品質意識の向上をサポートしています。
02
事務所
センター全体の製造指示を作成する司令塔のお仕事です。事業所からの食数受注数を確認し、献立に反映させ、製造に必要な食材の発注業務を行い、製造スケジュールが立てられます。事務所では、全てのセクションへの指示を作成するため、食材・料理の知識、工場全体の流れの把握が必要なスキルとなります。これらの事務所作業は、受注・発注・献立管理・製造指示と多岐にわたりますが、各々のシステムを用いて効率的に実施できます。また、製造した商品の検食も行います。
各セクションのご紹介
Introduction To Each Section
ヘルスケアフードサービスセンターでは食材の納品・下処理加工、加熱調理、冷却包装出荷までを担当する3つのセクションが連携を取りながら、365日安心安全なお食事を製造しています。
入庫・下処理セクション
食材のカット加工・解凍・計量
下処理では、肉・魚・野菜・調味料の4つに分かれて作業をします。主な作業は、食材の解凍・洗浄・殺菌・カット作業・異物除去・計量になります。下処理業務は、料理の仕上がりを左右する重要な下ごしらえの作業です。そして、次の加熱調理を効率的にできるよう食材をカットして、料理ごとに計量し、加熱セクションへ引き渡します。
食べやすさを考えた下処理
工場では、冷凍野菜をたくさん使うため、解凍作業が必要になります。解凍時に、異物の除去や規格の逸脱など発見し取り除く大切な役割もあります。そして利用者様の食べやすさを考えて食材をカットします。
加熱調理セクション
製品の仕上がりを決定づける加熱
センターでは、スチームコンベクションを使用して殆どの料理が作られます。下処理から出庫された食材を予備加熱で柔らかくし、本加熱で最終料理に仕上げていきます。多種多様な料理の見た目、色、硬さ、食感様々な角度から最高の状態に仕上げるために、食材と料理との知識を活かしたセクションです。
温度と時間の管理が大切
工場の製品は、安全で衛生的であることが一番重量です。安心して食べていただける製品作りの1つ目のポイントとして、加熱セクションでは、食材殺菌の為に温度管理・時間管理の徹底が求められます。
冷却セクション
冷却を行う専用機“ブラストチラー”
クックチルでの生産では欠かすことのできないブラストチラーを、各センターには配置しております。
時間内に凍らさずチルド帯へ冷やしこむスペシャリスト
加熱セクション同様、安心できる製品2つ目のポイント、冷却作業です。加熱された料理を衛生的に管理できるよう冷却し保管します。ここでは、凍らせないのがとても重要。なかなか技術がいるお仕事です。
包装セクション
製品の仕上げ担当包装セクション
出来上がったお食事は、手作業で袋に詰め込み包装して製品化します。包装は、事業所毎に、製品の重量ごとに各々包装パターンがあり、指示書も確認しながら行います。特に商品の崩れには注意し、丁寧に扱うことが大切です。包装された製品は、異物がないか、崩れは無いか、色彩は問題ないかなど目視検品やセンサー検査を通過して、仕分業務に引き渡されます。
仕分け業務
製品として完成した食品を各事業所ごとに振り分けていきます。工場から出荷する前の最後の工程となる所です。包装された製品に記載されている事業所コードと事業所名も確認し、事業所棚といわれる棚にポスティングしていきます。一つひとつ手仕分けを行いますが、人の手なので大変です。振り分けた後、数人で検品作業を行い、ダブルチェックでミスを防ぐ連携プレーで成り立ってます。
ヘルスケアフード
ファクトリー
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